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【微头条】青岛制造业全线融网蓄力新动能

进入2018年,青岛工业互联网发展继续保持高歌猛进的态势。2月,由海尔集团主导研发的工业互联网平台(COSMOPlat)获批为国家发展改革委的“基于工业互联网的智能制造集成应用示范平台”,这也是我国首个国家级工业互联网示范平台。

随后,山东省经济和信息化委员会确定并公布了2017年山东省智能制造试点示范项目名单。全省共有55个项目入围,青岛益和电气集团股份有限公司、青岛前丰国际帽艺股份有限公司等6家青岛企业榜上有名。目前,青岛累计入选山东省智能制造试点示范项目13个,总数在全省位列第一。

制造业和互联网的融合是未来工业发展的共识。就青岛来说,这种融合有着特殊的意义,一方面,制造业是青岛的立市之本,从改革开放之初发展起来的“五朵金花”,到此后确立的品牌之都城市定位,都是以制造业的精良为重要根基;另一方面,青岛已经推出互联网工业发展行动方案,立足青岛制造优势产业与品牌基础,推进互联网、物联网、云计算、大数据等信息技术在工业各领域深度应用。

今天,互联网工业已经成为青岛制造业的集体现象,作为一种开放共享的模式,互联网和工业的结合还可以衍生出更多的机遇。正如海尔集团总裁周云杰在今年全国两会上建议:“工业互联网要接入更多平台和资源,然后共享成果。只有很多利益相关方共同驱动平台建设,大家既是创造者也是受益者,一个平台才会快速做大。”

《山东省新旧动能转换重大工程实施规划》要求:大力发展工业互联网。实施工业互联网创新发展战略和智能制造工程,支持企业加快数字化、网络化、智能化改造,集中力量攻克关键技术装备,实施智能制造“1+N”带动提升行动,培育智能制造生态体系。探索创新网络化协同、个性化定制、在线增值服务、分享制造等“互联网+先进制造业”新模式,打造网络、平台、安全三大体系。

创新引领已成青岛制造基因

翻开青岛改革开放40年来的发展历程,我们可以清晰地发现,持续不断地寻找新动能已经成为这座城市的优势基因。

早在品牌经济到来之前,青岛坐拥中国近代工业先驱城市的光环,大力发展品牌战略,创造了改革开放以来以实体经济为主体的“品牌之都”,培育出青啤、海尔、海信、双星等驰名海内外的“中国名片”。

2006年,青岛启动了老城区110户企业的关停搬迁,为主城区发展腾出优势空间,为县域经济发展注入活力,以现代服务业为主导、制造业为支撑、“蓝色、高端、新兴”为特色的现代产业体系已经构建,为新旧动能转换提供了优势条件。

制造业的优势基础以及搬迁改造带来的工业水平的跨越式发展为互联网与工业的集合奠定了良好的基础。

而难能可贵的是,海尔、双星等青岛龙头企业在制造业与互联网工业的融合中起到了良好的示范作用。

今年2月,海尔推出的COSMOPlat成为“国家级工业互联网+智能制造集成应用示范平台”,已将交互、设计、采购、物流等七大模块进行了社会化推广,助力中小企业转型升级。

2017年,做了19年内衣大规模批量生产的红妮集团与青岛酷特智能有限公司签订改造合同,打通企业现有的各流程,集成信息化体系,一个传统的大规模批量制造企业完成了向C2M个性化定制商业模式的转型。

龙头企业突破引领,中小企业全线突破,互联网和工业的融合已经在青岛形成燎原之势。截止到目前,仅仅就青岛工业重地——即墨来说,就已经培育起了酷特、正大、森麒麟、英派斯、一汽商用车等一批智能制造示范工厂,正在培育即发“织染缝一体化”、海立美达“协同制造”、浩尔“产销一体精细化”、红妮“内衣个性化定制”和方冠“刹车片行业智能制造”等发展模式。

青岛制造业组团全线“上网”

融入互联网已经成为青岛企业的群体行为,也成为区域发展新旧动能转换的途经。目前,青岛制造业与互联网融合已经探索出多种成功的模式,并且均有企业成功案例作为支撑。

其中,在当红的互联工厂模式方面,海尔从2012年开始建设互联工厂,目前在全球推出了九大互联工厂样板,今年还将提速计划新建12家互联工厂。海尔互联工厂已复制到了电子、纺织、装备、建筑、运输、化工等12个行业。

酷特历经10余年研究实践推出量身定制C2M业务,产品从定制、设计、制作到物流配送、售后服务各个环节全程数字跟踪、网上运作,实现了个性化手工制作与现代化工业生产的完美协同,已与60多家企业签约对其进行转型升级辅导和工程改造。

在“智慧工厂”模式方面,双星“工业4.0”智能化工厂集成了全球最先进的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术,融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体,搭建了一个由用户(订单)指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统。生产线上的设备包括11种智能机器人,其中80%是双星自主研发和生产的,使企业从“汗水型”转向“智慧型”。以首个轮胎智能工厂在合肥竣工投产为标志,软控股份成为世界范围内能够提供轮胎智能制造整体解决方案的供应商。

更为重要的,互联网和工业的结合已经成为青岛制造业的主旋律。截至目前,青岛已3次举办世界互联网工业大会。历经3年探索,大会已成为中国推进智能制造和工业转型升级的全新平台。3年历练,青岛不仅以全球化视野搭建起互联网工业交流合作平台,更以自身对互联网工业转型持续不断地创新和变革,为“中国制造2025”提供了珍贵的路径探索与成功范例,贡献了“青岛智慧”。

目前,青岛已有7个项目入选国家智能制造试点示范项目、11个项目获得国家智能制造专项支持,均居全国同类城市首位,青岛正在成为与杭州、深圳并重的“中国互联网工业制造名城”。

青岛制造的动能转换新使命

今年全国两会政府工作报告明确指出,加快制造强国建设,发展工业互联网平台,创建“中国制造2025”示范区。这也是我国把“发展工业互联网平台”首次写入政府工作报告。

《山东省新旧动能转换重大工程实施规划》提出:跨界融合化。顺应产业融合发展趋势,深入实施“互联网+”行动计划,培植壮大农业“新六产”,加快制造业与互联网融合、服务业与先进制造业融合、旅游业与上下游产业融合、产城融合、军民融合,推动产业行业交叉渗透提档升级,不断衍生新产业、新模式、新业态,拓展经济发展新空间,实现跨界融合提潜能。

青岛互联网工业发展行动方案提出:力争到2020年培育5个全国领先、行业主导的互联网工业平台,打造50个智能工厂或互联工厂,建设500条(个)自动化生产线或数字化车间,促进传统制造业转型升级提质增效、新业态新模式发展壮大,使青岛成为优势突出、特色鲜明的互联网工业领军城市。目前,青岛已经将海信手机全生命周期大数据分析平台互联网工业平台项目、康普顿润滑油互联工厂等8个智能(互联)工厂项目、青岛华瑞制动器总成零部件数字化车间等18个数字车间项目和华电青岛SCR脱硝催化剂湿端自动化生产线等57个自动化生产线项目,列为符合青岛市互联网工业“555”认定标准。

创新案例

海尔输出COSMOPlat带动中小企业转型

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新旧动能转换的历史机遇为山东企业带来的不仅是全新的发展方向,也考量着企业变革的勇气。在整个新旧动能转换过程中,海尔集团总裁周云杰认为,海尔扮演的角色有两个方面。一方面是成为新旧动能转换的样板,另一方面是担起责任,输出模式,输出开放平台。

在输出模式方面,海尔希望带动更多的中小企业实现转型升级,提高国际化的竞争力,实现新旧动能转换。目前,海尔已经将COSMOPlat平台的交互、设计、采购、物流、服务等七大模块进行了社会化推广,其开放性能让所有企业“复制”海尔规模化定制经验成果,以最短周期完成由大规模制造向大规模定制的智能制造转型。其已经影响了农业、服装业、钢铁等12个行业、11个区域。

据统计,COSMOPlat平台上持续进行交互的用户达3.2亿,注册的企业390万家,通过这一平台实现大规模定制式转型的企业有3.5万个,平台上的智能终端超过2121万个。2017年6月,工信部发布《2017年制造业与互联网融合试点示范入选项目名单》,大规模定制平台COSMOPlat入选工业云平台类别项目。2018年2月,COSMOPlat获批国家发改委首家工业互联网平台。

在打造样板方面,海尔通过三个创新打下了很好的基础。首先是技术创新,这是是新旧动能转换的基础。而技术创新是有条件的,从海尔的角度看,没有原创性的技术创新,没有以用户为中心的技术创新,要实现新旧动能转换是不可能的。

第二个是平台创新,这是新旧动能转换的一个重要载体。在这个层面上,海尔搭建的是一个开放的开源平台,可以让新旧动能转换有一个落地的载体。据周云杰介绍,这个载体包括了COSMOPlat平台、“三店合一”的大顺逛平台、海创汇的创业平台。事实上,没有平台就搭建不了生态系统,也就很难让新旧动能转换落地。

第三个是机制创新,这是新旧动能转换的保障。海尔的机制创新分为两个方面,一是组织上从串联的组织变成并联组织;二是机制上实现以用户为中心的驱动机制,即用户付薪的创客所有制。可以认为,海尔探索的创客所有制、用户付薪机制,激发了全员的创造力,也使得海尔的科技创新能够形成一个良性循环。

创新案例

双星打造全流程“工业4.0”智能化工厂

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2016年6月,双星整合全球顶尖的“工业4.0”专家和伙伴资源,集成全球最先进的信息通讯技术、数字控制技术和智能装备技术,创立了全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化“绿色工厂”,融“产品定制化、企业互联化、制造智能化”于一体,搭建了一个由用户指挥、数据驱动、软件运行的智能生态系统。

需要特别指出的是,工厂中的设备80%均由双星自主研发和生产,投产后人工效率提高了近3倍,产品不良率降低了80%以上。产品实现了高质量、高附加值和高差异化,环保、能效达到世界先进水平。2017年7月,双星的轿车胎全流程“工业4.0”智能化工厂全线投产。2017年底,双星与十堰市政府签约,将把双星东风轮胎工厂搬迁升级改造为“工业4.0”智能化工厂。至此,双星不仅成为全球唯一一家既拥有卡客车胎“工业4.0”智能化工厂,又拥有轿车胎“工业4.0”智能化工厂的企业,还将是“工业4.0”智能化工厂最多的企业。

未来,双星将继续做强轮胎主业,探索由传统横向做大规模,到创新纵深发展新路径。

一是向前端延伸,双星将继续创建高端智能装备产业园,为整个行业的智能制造服务。与德国西门子共同成立轮胎行业唯一的“工业4.0”创新中心,打造行业符合工业4.0标准的智能化生产方案;与瑞典ABB集团展开战略合作,联合成立轮胎行业唯一的机器人应用研发技术中心,联合开发适合中国轮胎行业升级改造、建立智能制造工厂的专业机器人。

二是向轮胎的后端延伸,双星将继续完善“服务4.0”生态圈,以“星猴战略”为支撑,利用“星猴网”、行业首推“零延误救援”、24小时服务热线和“移动星猴”服务车上门服务等,建立“线上线下无缝对接,路上路下无处不在”的服务4.0生态系统,为其他品牌轮胎和汽车后市场产品提供服务。

三是跳出轮胎产业开创新产业。针对全球废旧轮胎回收利用的行业痛点,双星率先创造了填补全球空白的“吃干榨净全利用”的废旧轮胎绿色生态循环利用智能化高端装备,解决了全球废旧轮胎回收利用的17大难题,将废旧橡胶裂解成初级油、炭黑、钢丝和可燃气,真正实现了“零排放、零残留、零污染、全利用”的目标,由此形成废旧橡胶循环利用高端装备、绿色生态循环利用工厂和原材料应用的全新产业链。

创新案例

酷特智能输出方案改造近百企业

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酷特智能专注研究实践“互联网+工业”,形成了以“大规模个性化定制”为核心的酷特智能模式。自2003年起,酷特智能投入数亿元资金,以3000多人的工厂为试验基地,实现了数据驱动的个性化智能制造模式,建立了C2M工商一体化生态平台,总结出一套传统企业转型升级的彻底解决方案——酷特智能数据工程,并签约改造了服装、化妆品、自行车、机械、家居等数十个行业的近百家企业,成为互联网工业标杆企业。2017年11月,咸阳市政府与酷特智能达成长期战略合作,酷特智能将西进咸阳帮助当地企业转型升级。

在酷特的智能工厂,消费者只需要输入身体19个部位的25个数据以及个性要求,7天时间就能得到一套自己个性定制的西装。这种全新生产模式,从管理到治理的组织变革,让酷特在服装行业普遍低迷时,不仅创造连续6年高速增长的奇迹,更成为互联网工业和新旧动能转换的标杆,吸引国内外两万余家企业前来参观学习。

同时,新旧动能转换要主动拥抱新的时代背景下新的网络技术、网络科技、网络连结方式,互联网不是要取代实体经济,而是要服务于实体经济,酷特智能转型前是一家典型的传统西装成衣制造企业,正是主动将互联网与大数据技术与个性化制造需求结合,才实现了以工业化的手段、效率、成本制造个性化产品并建立了C2M工商一体化的商业模式。

“新动能新模式不要局限于企业自身的创新,也可以拿来主义,进行共享,降低创新的人力、物力、财力成本。”酷特智能董事长张代理说,接受过酷特智能专门培训的企业已超过1.5万家,酷特智能数据工程已经签约改造了国内服装、电子、珠宝等数十个行业的近百家企业。

酷特智能实现了像3D打印机那样“打印”各种服装产品,在企业设备不用大规模改变的情况下,实现工业化和信息化结合制造个性化产品。

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