近日，国家智能制造示范工厂揭榜单位验收结果正式出炉，青岛森麒麟轮胎股份有限公司（以下简称“森麒麟”）凭借其“高端轮胎全流程数字化协同智能工厂”项目，顺利通过国家级验收，并同步获评国家“卓越级智能工厂”。这一成果不仅彰显了森麒麟在轮胎行业数字化、智能化制造领域的硬核实力，也成为青岛市制造业加速智能化转型的有力印证。

智能化改造成效显著，“一键换产”树行业标杆

自2022年入选工业和信息化部智能制造示范工厂揭榜单位以来，森麒麟持续深耕智能制造领域。此次顺利通过国家级验收，标志着其智能化升级迈上了新台阶。国家级验收标准严苛，涵盖智能生产、供应链协同等多个维度的全面考评。

作为轮胎行业标杆企业，森麒麟以轮胎生产工艺过程为主线，自主研发“森麒麟智能管理系统”，以MES系统为核心，打通ERP、SRM、WMS、EMS等12套业务系统，打破信息孤岛，搭建起贯穿研发、生产、物流、服务的全链路数字化架构。目前，该工厂关键工序数控化率与设备联网率均达到100%。

森麒麟的智能制造实践在研发设计、生产作业、运营管理等多个环节均取得了显著成效。在研发设计环节，企业通过“PLM+MBD+仿真云”协同研发平台，实现轮胎研发全流程数字化，设计变更响应时间缩短至4小时，可满足航空轮胎、半钢子午线轮胎、全钢子午线轮胎等7000余个规格的定制化产品开发设计需求。在生产作业环节，基于Unity构建产线虚拟镜像打造柔性产线，实现“一键换产”，换产时间从4-6小时缩短至45分钟，设备利用率提升35%。在生产管理环节，通过智能管控驾驶舱实现对全球工厂的实时监控，轮胎重量误差精确控制在4.3‰以内，搭建“WCS+WMS+MES”精准配送平台，胎胚配送准时率达100%。在运营管理环节，开发“麒麟云店”供销售管理系统，客户可在线配置轮胎花纹、性能参数，订单直连MES生产系统，客户投诉率降低40%。

通过持续智能化改造提升，森麒麟青岛工厂当前已具备年产1400万至1500万条半钢子午线轮胎的生产能力，为市场提供了充足的优质产品保障。

青岛智能制造集群效应显现

森麒麟在智能制造领域的深耕成果早已得到广泛认可。企业以智能制造实践成果先后入选“2016年智能制造综合标准化与新模式应用”“2017年智能制造试点示范项目”“2018年制造业与互联网融合发展试点示范项目”，2022年又获国家工信部“2022年度智能制造示范工厂”荣誉，成为唯一一家四次获得国家级智能制造殊荣的中国轮胎企业。2024年，森麒麟又以“航空轮胎智能制造示范工厂”揭榜任务入选工信部智能制造示范工厂揭榜单位，进一步巩固了其在高端智能制造领域的领先地位。

森麒麟的成功是青岛市智能制造高质量发展的缩影。近年来，青岛积极推进智能工厂梯度培育，累计建成国家卓越级智能工厂17家，数量稳居全国前列，涵盖石化、钢铁、家电、轨道交通、橡胶轮胎等多个行业领域。青岛企业在国家级智能制造评选中屡获佳绩，海信电视工厂获评全球电视行业首个“灯塔工厂”，海尔青岛净水互联工厂成为全球净水行业首座灯塔工厂，充分彰显青岛制造业在全国智能制造领域的引领地位。

此次森麒麟工厂顺利通过国家级验收，不仅是对企业自身智能化转型成果的权威认可，也标志着中国轮胎产业在数字化、高端化道路上迈出了关键一步，更为制造业高质量发展提供了可复制的实践经验。企业旗下拥有森麒麟（SENTURY）、路航（LANDSALL）、德林特（DELINTE）三大核心品牌，在中国青岛和泰国、摩洛哥建成4大轮胎智能制造生产基地，全球化布局不断深化。

青岛财经日报/首页新闻记者 张雅乔

责任编辑：林红